目前汽車市場更新換代快，項目周期緊張，這就要求作為汽車主機廠核心供應商的模具制造商也要提高模具設計制造周期，然而在模具制造階段模具的研合占據50%的工作量，如果能將模具研合的工作量在保證高質量的前提下大大的縮短時間對于模具制造商可以大大降低成本，提高工作效能，減少客戶的投訴，下面主要從前期鑄造，前期設計，加工，現場制作等方面淺談如何提高沖模的研合。

1前期鑄造

由于前期模具在鑄造的過程會產生鑄件本身的內應力，內應力的出現會導致鑄件開裂和變形，如果鑄件沒有進行殘余內應力處理則模具在制作調試的階段，模具的鑄件內應力會不斷的釋放，會造成上下模變形（有條件的公司可以用白光掃描進行掃描來對比變形量），這就是很多模具制造商發現模具擱置一段時間再上同一臺壓機用相同工藝參數發現研合率發生了變化。去除鑄件殘余應力的方法目前常見的有兩種：1振動時效法（在鑄件加工前對鑄件進行振動來達到提起釋放殘余內應力）2去應力退火法（將鑄件再次熱處理的一種去除殘余應力的工藝方法，這個方法需要看鑄件材質，一般用于空冷鋼，球墨合金鑄鐵，合金球墨鑄鐵等）。關注微信公眾號；沖壓幫

2前期設計（加工數據面制作和結構設計優化）

鑄造冷沖模3D型面加工需要提供“加工數據片體面”給編程部門進行加工程序的編制，“加工數據面”質量的好壞直接影響加工3D型面精度，直接影響后期研合的工作量，這里引用“精細模面”（最早由豐田汽車提出來的用于優化模具加工數據面），精細模面涵蓋了強壓區域，扣反彈，研合補償等細節。

A:通過不斷的現場采集研合數據找到相同零件的各個區域的研合補償數據（這個需要收集研究數據找到補償數據如圖所示）。

現場數據采集及分析

B：通過區分好研合區域的要求，將廢料區域和不重要區域進行逃料處理（一般0.5到1mm左右）減少研合工作量，后工序的上下模在確保零件工作區域充分壓料及零件定位安全可靠的要求下盡量制作避讓，減少研合工作量（如圖所示）。

強壓及逃料處理

下模做避讓

C：部分零件產品數模及成型工藝決定了零件在成型時有側向力的產生，當有側向力產生如果沒有抵抗平衡側向力的裝置則很容易造成研合不真實，研合不穩定的現象（容易出現的件是造型復雜，有高低落差的零件如背門內外板等等），前期結構設計充分考慮到防側向力（如圖所示）。

D:針對零件特殊區域對研合有特殊要求的需要在結構設計時添加加強筋條（如車門外板門把手，側圍外板油箱孔處如圖所示）

門把手處增加了加強筋

3 CNC加工及壓機設備

A:確保加工設備精度（定期檢查維護加工設備精度）

B：制定滿足工藝要求的加工工藝，（為了確保加工的精度我們在加工3D型面時可以先粗加工，半精加工，熱處理，精加工這樣可以有效降低熱處理后型面的變形量）

C:選用合適的刀具及輔助設施

D: 壓機的剛性，平行度，垂直度要定期進行維護和保養。

4 現場鉗工人員的技能水平

由于現場模具鉗工是發現并解決模具設計及加工不足等問題的，而衡量一個鉗工基本工重要指標就研合的質量的好壞，一個良好的鉗工可以很快將研和率達到要求。

A：要正確判斷研合的量，選擇合適的工具進行研合。

B: 提升自身打磨工具的手法（優先交錯打磨同一個區域）

C：正確推光，檢驗鉗工研合是否到位一定是將推光工作結束再檢查

D: 特殊零件下模基準推光一定要淡淡的保留“加工刀花”，保留基準的一致性。

零件的精度直接取決于模具3D型面，模具的3D型面質量的高低直接體現模具制造商技術水平的高低。關注微信公眾號；沖壓幫

提高冷沖研合的時間周期是需要各個部門協同在一起找到適合自身公司的方法和補償數據的，需要一個過程。